« Nous mettons la haute pression à la disposition de l’ensemble du secteur. »

Les applications haute pression supérieures à 70 bars se retrouvent essentiellement dans le secteur des décolleteurs, où l’huile de coupe est utilisée comme réfrigérant lubrifiant dans la plupart des cas. Afin d’exploiter les multiples avantages de l’alimentation en haute pression sur le tranchant de l’outil également dans les cas d’usinage avec des émulsions à base d’eau, Müller Hydraulik développe sa technologie. Dans son interview avec WB, le directeur général Martin Müller donne d’autres détails.

Cette interview a été réalisée par Martin Ricchiuti.

Le directeur général Martin Müller déclare : « Nous mettons la haute pression à la disposition de l’ensemble du secteur. »

WB Werkstatt+Betrieb : Monsieur Müller, il y a environ quatre ans, vous avez emménagé dans les nouveaux locaux commerciaux et l’entreprise a connu une phase de croissance fulgurante. Quelles évolutions y a-t-il eu entre-temps ?

Martin Müller : Cette croissance s’est poursuivie jusqu’au début de la situation pandémique mondiale. Début 2019, nous avions surtout prévu d’étendre notre réseau de services et de créer notre propre filiale en Chine. En outre, nous avons encore augmenté notre valeur ajoutée en rachetant une entreprise spécialisée dans l’usinage des tôles, ce qui nous a permis de nous assurer une deuxième source de revenu.

WB : Que signifie l’extension du service pour vos utilisateurs ?

Martin Müller : Nous pouvons désormais mieux servir nos partenaires avec les clusters de service que nous avons créés. Au lieu d’implanter de plus en plus de techniciens de service sur le site, nous veillons à assurer une offre de services décentralisée sur tout le territoire par le biais de nos partenaires. Nous attachons particulièrement d’importance à la transparence et aux normes de service si bien que Müller garantit le même niveau de qualité en tous lieux.

WB : Comment avez-vous géré les conséquences de la pandémie ?

Martin Müller : À vrai dire, nous avons enregistré de nombreuses commandes en 2021 et nous avons pu compenser les difficultés de livraison des fournisseurs pour nos principaux composants par des stocks suffisants. Mais, à ce jour, les chaînes d’approvisionnement ne sont pas revenues à la normale, si bien que les délais de réapprovisionnement en pièces se sont malheureusement considérablement allongés.

WB : Qu’est-ce qui a changé sur le plan technique, quelles sont les évolutions remarquables ?

Martin Müller : D’un point de vue stratégique, nous avons adapté nos structures organisationnelles et approfondi le concept de plateforme de notre système modulaire. Cela nous permet de répondre aux exigences individuelles des clients avec des modules standardisés et combinables, ce qui a un impact positif sur les coûts et la disponibilité. Nous allons étendre le concept des installations haute pression compactes et de la filtration au segment de marché des centres d’usinage universels, des centres de tournage-fraisage et des tours ordinaires, qui n’était que peu desservi jusqu’à présent. En effet, avec une alimentation en réfrigérant lubrifiant stable et à forte pression, même les stratégies d’usinage conventionnelles sont plus productives et préservent l’outil et la machine.

« Les plus fines particules d’abrasion, notamment générées par des opérations au laser ou de rectification, nécessitent des solutions de filtration adaptées. »

WB : Quelles sont les différences et quels sont les points communs à prendre en compte dans ce nouveau segment ? Comment votre expertise s’applique-t-elle à ce nouveau secteur d’activité ?

Martin Müller : Nous sommes spécialisés dans la construction d’installations ultra-compactes et aujourd’hui uniques sur le marché en raison de leur efficacité. Dans le cas de nos produits, la technique de régulation des pompes, leur rendement ainsi que la technologie de filtration utilisée font la différence. Nous comprenons très bien l’interaction de ces composants et pouvons l’adapter parfaitement aux secteurs où des émulsions sont utilisées. Les différences se situent au niveau du débit et des pressions maximales : alors que la réalisation de très petits trous avec des outils entraînés nécessite des pressions d’au moins 120 bars, 20 ou 30 bars suffisent généralement pour les applications de fraisage. En combinaison avec un débit volumique constant du réfrigérant lubrifiant, on obtient les effets bien connus de la haute pression, comme l’augmentation du rendement, de la durée de vie des outils, de la qualité de surface et de la sécurité de processus, ainsi que, grâce à des avances plus importantes, une diminution significative des temps d’usinage.

« Nous pouvons également proposer des solutions adaptées au marché des émulsions. »

WB : La plupart des machines-outils ne sont-elles pas déjà équipées de la sorte dans le standard moyenne pression jusqu’à 30 bars ?

Martin Müller : Non, ni en ce qui concerne la possibilité de réglage précis du débitni en ce qui concerne l’obtention d’une haute pression régulière et stable. Cela est dû aux types de pompes utilisés, qui présentent un mauvais rapport pression/performance. Notre concept de pompes en cascade à fréquence régulée avec des débits stables et constants présente ici un avantage indéniable. Les outils entraînés ou les outils hydrostatiques peuvent ainsi être utilisés en premier lieu.

WB : Les évolutions progressives dans la technique des outils et des machines rendent-elles la haute pression inutile à long terme en « facilitant » les opérations d’usinage complexes ?

Martin Müller : Non, comme le montre l’exemple des procédés oscillants d’usinage par enlèvement de copeaux, notre solution a un effet complémentaire sur la sécurité de processus absolue et apporte des avantages supplémentaires. En règle générale, les utilisateurs savent exactement ce qu’ils ont avec leur haute pression.

WB : Concernant les évolutions en cours, quelles sont les innovations dans la gamme de produits de Müller Hydraulik ?

Martin Müller : La solution de surpression « combiloop CL1 B ». Elle marque l’entrée dans le segment et crée en un rien de temps une solution d’alimentation autonome dans le secteur de la moyenne pression. Contrairement aux pompes de refroidissement normales, elle garantit un fonctionnement toujours approprié, performant et sans variations de volume/pression grâce au principe d’alimentation à pompe double et à la filtration intégrée. Elle agit contre une éventuelle surchauffe et donne une nouvelle dimension au langage conceptuel Müller des installations compactes.

Peu encombrant, le système de surpression CL1 B est équipé d’un système de pompage écologique et économique et de filtres échangeables lavables.

WB : Prévoyez-vous d’étendre encore cette ligne de produits ?

Martin Müller : Notre système modulaire fait peau neuve dans la série combiloop conçue pour des débits de rinçage élevés. Les unités CL1 B et CL3 G, toutes deux déjà disponibles, seront bientôt rejointes par les unités CL6 G 800, 1200 et 2500. Elles peuvent être conçues selon les exigences du client dans un espace restreint, mais restent facilement accessibles pour la maintenance. Que soit pour un procédé de filtration, la séparation des réfrigérants lubrifiants ou un échangeur de chaleur, nous créons exactement l’unité la mieux adaptée à la réalisation des opérations d’usinage.

WB : Merci beaucoup pour l’interview.

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