VOILÀ COMMENT SCHNEIDER GUTACH ATTEINT TOUJOURS UNE PRÉCISION MAXIMALE !

L’entreprise fondée en 1952 fabrique des pièces de décolletage de précision et des modules avec la plus grande exactitude, dans une variété de matériaux sophistiqués. Y-a-t-il un moyen central de garantir la stabilité de traitement et la qualité ? Oui : la filtration à haute pression !

L’entreprise spécialisée dans les petites et moyennes séries est située dans la Forêt-Noire, région façonnée par l’esprit de perfection et de précision. De nombreux « champions cachés » et de grandes entreprises métallurgiques sont installés dans les vallées de la Forêt-Noire. Que ce soit pour les équipements sanitaires, les appareils de mesure et de régulation et bien d’autres systèmes, le souci absolu du détail et de la précision marqué par l’ancienne industrie horlogère y est omniprésent et constitue la base de nombreuses réussites. Schneider Gutach est l’une de ces entreprises. C’est justement avec cette exigence élevée qu’elle fabrique des pièces de décolletage complexes avec un diamètre allant jusqu’à 38 mm et une longueur de 1 000 mm et des pièces de décolletage simples avec un diamètre allant jusqu’à 60 mm pour les clients de tous les secteurs dans toute l’Allemagne ainsi que pour les sociétés internationales établies en Allemagne.

L’entreprise, qui compte quelque 120 employés, réalise le fraisage, le perçage, le ponçage et le pressage de pièces en laiton, acier, inox et matériaux lubrifiants tels que l’aluminium et le cuivre. On souhaite ici conserver une grande flexibilité pour déterminer quelle pièce est usinée, sur quelle machine et à quel moment. Schneider Gutach maîtrise bien les paramètres qui, face à ces exigences, sont normalement susceptibles de devenir un réel problème pour l’usinage par enlèvement de copeaux, à savoir une grande variété de types de copeaux et de niveaux d’encrassement du réfrigérant lubrifiant, qui peuvent avoir un impact négatif durable sur la stabilité de traitement ou la qualité de la production ainsi que sur la rentabilité. Cette maîtrise résulte, outre des technologies modernes d’usinage par enlèvement de copeaux et des employés hautement qualifiés de l’entreprise spécialisée, de l’investissement continu dans les systèmes de filtration haute pression de haute qualité de Müller.

// combiloop CL2 sous l’embarreur

« Environ 40 % de la gamme de pièces est usinée avec une alimentation interne en réfrigérant sous haute pression. Chaque fois que nous avons de la place, nous utilisons l’unité combistream de Müller qui combine un système haute pression, une cuve de machine et un convoyeur à copeaux », explique Monsieur Bildstein, directeur général de Schneider Gutach, avant d’ajouter : « Avec moins d’espace disponible ou en fonction des pièces et des machines, nous misons sur l’unité auxiliaire combiloop. Avec sa vaste gamme, Müller propose même des solutions à intégrer sous l’embarreur qui, bien que petites, offrent d’excellentes performances de filtration et de haute pression. Nous avons donc raccordé la combiloop CL2 E à nos machines Miyano. En règle générale, les solutions Müller – combistream ou combiloop – sont toujours extrêmement compactes. En cas d’espace restreint, Müller démontre ses compétences partenariales solides en matière de résolution de problèmes. Ainsi, une structure spéciale de la combistream pour les machines DMG Mori a été conçue spécifiquement pour nous : l’éjecteur de copeaux a été décalé latéralement pour des raisons de place. »

// Structure spéciale de la combistream : l’éjecteur de copeaux a été décalé latéralement

La production de Schneider se caractérise notamment par le fait que la combiloop – et, plus particulièrement, la combiloop CL4 – ainsi que les solutions combistream intégrées existent dans des niveaux d’extension très élevés avec une pompe de régulation et un filtre automatique. « Bien sûr, nous avons des investissements initiaux conséquents. Mais ils sont assez rapidement amortis, notamment en raison des vitesses plus élevées, d’une gamme étendue de pièces à usiner, de la durée de vie améliorée, des économies d’énergie et de bien d’autres paramètres. De plus, cette configuration nous assure une flexibilité maximale. C’est une grande priorité pour nous car nos clients en profitent. Mais avant tout, nous réalisons des processus de fabrication stables qui s’accompagnent d’effets positifs sur la qualité. C’est précisément ce dernier point qui est crucial pour Schneider. Nous voulons toujours fournir une précision maximale à nos clients ! », déclare Frank Bildstein. Lors de l’usinage par enlèvement de copeaux à haute pression avec des outils à refroidissement interne, l’amélioration de la qualité s’explique, entre autres, par le broyage précoce, le rinçage et l’évacuation des copeaux. De plus, un aspect extrêmement important est l’allongement considérable de la durée de vie des plaques en inox et alliages à haute résistance. En conséquence, les plaques doivent être changées moins souvent, ce qui présente d’autres avantages : « Moins on doit changer de plaques, plus les modifications dimensionnelles de la pièce sont faibles et meilleure sera la qualité finale. On réduit aussi les rebuts. Lorsque la plaque est usée, les dimensions changent. Si on ne le remarque pas immédiatement, on risque de produire des pièces défectueuses. On peut donc affirmer que le processus de refroidissement interne à haute pression est beaucoup plus stable, tout en améliorant la qualité et en minimisant les rebuts », explique Frank Bildstein.

// combiloop CL4 – avec la technologie de pompe de régulation eco+

Schneider Gutach peut sans aucun doute être considérée comme une entreprise pionnière dans l’utilisation des systèmes haute pression et, en tout cas, comme un des tout premiers clients de ces systèmes. L’atelier de tournage de précision de la Forêt-Noire a reconnu très tôt les effets positifs. Nous avons mutuellement et continuellement investi dans le développement et créé des normes profitables aussi bien aux clients qu’aux employés. « Outre la conception de la commande et les interfaces préparées qui garantissent une mise en œuvre fluide et rapide, le filtre automatique autonettoyant nous permet de nous assurer que les employés travaillent le moins possible avec les installations haute pression. Un changement de filtre ou nettoyage fréquent signifie pour nous que les employés sont liés à la machine et ne peuvent rien faire d’autre. Étant donné que nous équipons nos 90 machines environ 10 fois par jour, cela nous poserait un réel problème en termes d’efficacité et de respect des délais de livraison », déclare Frank Bildstein.

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