Trois versions – pour tous les cas d’application

Avec les trois versions de base et la modularité de l’équipement, tous les cas d’application et besoins peuvent être reproduits. Toutes les versions sont disponibles sous forme d’émulsion ou d’huile de coupe. Avec une cuve à liquide épuré de 800 l et un débit de refoulement maximal de 150 l/min, la combiloop CL6 G 800 est la plus petite unité, ce qui la rend particulièrement idéale pour une utilisation avec jusqu’à trois pompes de service. L’unité de taille moyenne, la combiloop CL6 G 1200, peut contenir 1 200 l de liquide épuré, refoule jusqu’à 300 l/min et peut être équipée de quatre pompes de service. L’unité combiloop CL6 G 2500 avec une cuve à liquide épuré de 2 500 l pour RL et un débit de refoulement maximal de 450 l/min est un véritable poids lourd. Cette unité est le nec plus ultra pour toutes les machines qui doivent faire circuler une grande quantité de RL. Jusqu’à cinq pompes de service sont disponibles.

Comment est née la première unité compacte fermée au monde pour RL destinée aux grandes machines d’usinage ?

Les grandes machines d’usinage haut de gamme nécessitent des débits de refoulement importants d’au moins 300 l/min, ainsi qu’une disponibilité élevée et garantie du liquide épuré à haute et basse pression, et ce, de manière flexible avec un niveau de qualité supérieur. Le leader du marché européen réalise plus de 80 % de son activité pour et avec les unités haute pression compactes pour RL sur les tours à poupée mobile. Alors, comment l’incursion dans ce nouveau segment s’est-elle opérée et comment en est-on arrivé à des investissements massifs dans les processus d’innovation, dans le développement du design avec un partenaire externe de renom ainsi que dans des travaux intensifs de recherche et développement, et ce, malgré le coronavirus ?

« Eh bien, les clients nous demandaient sans cesse si nous ne pouvions pas développer une solution système compacte, peu encombrante, dans laquelle nos technologies d’efficacité Müller (telles que le filtre automatique nécessitant peu de maintenance, la technologie de régulation eco+ dans le secteur de la haute pression et la technologie de commande) ainsi que le système modulaire intelligent et une bonne conception vont de pair avec des débits de rinçage élevés et une disponibilité maximale du fluide », explique le directeur général Martin Müller. Il ajoute : « Nous avons trouvé ces demandes très attrayantes car, vulgairement parlant, l’objectif était d’éliminer cette mosaïque de composants haute pression pour RL autour des grandes machines d’usinage, d’ordonner les périphériques pour RL de façon à sécuriser les processus et à accroître l’efficacité, et ce, de manière esthétique. Pour obtenir un système durable, intelligent à la manière de Müller. »

Le segment de marché des grandes machines d’usinage n’était pas totalement nouveau pour Müller, mais l’approche qui a émergé est complètement nouvelle pour le segment de marché. Les réactions des clients dans le cadre de cercles et d’ateliers d’innovation l’ont également démontré. C’est précisément la possibilité d’intégration combinée à la possibilité d’extension modulaire et à l’adaptation précise aux besoins et processus de production qui a convaincu les experts externes au même titre que l’esthétique.

Un système inégalé à première vue : fermé, compact, esthétique et tout intégré !

Il arrive que l’on ait l’impression d’avoir un puzzle de composants périphériques haute pression pour RL autour de grandes machines d’usinage : un refroidisseur ici, une cuve supplémentaire là, un système de désinfection là-bas. Avec la combiloop CL6 G, Müller supprimera à l’avenir les méthodes conventionnelles. L’unité esthétiquement fonctionnelle offre enfin un équivalent professionnel aux périphériques de filtration haute pression dans le secteur exigeant et moderne de l’usinage par enlèvement de copeaux. Tous les niveaux d’extension semblent à la fois équilibrés et captivants. Les phases structurent le produit et renforcent l’aspect dynamique. Dans un contraste bien pensé, l’unité séduit par sa planéité ainsi que par sa structure claire et son affectation fonctionnelle sans ambiguïté. Il s’agit d’un design logique et expressif qui interagit avec l’opérateur, ce qui rend la manipulation agréable et facile. En outre, la conception crée délibérément une étonnante valeur ajoutée en matière d’optimisation de l’espace. La forme étroite et allongée ne donne pas seulement au produit une apparence plus élégante et moderne. Elle crée plutôt une plus grande capacité de production dans le même espace qu’avec de nombreux systèmes ouverts disponibles sur le marché. Leur forme de base plutôt carrée permet un placement moins étroit des îlots de production. Un espace précieux pour l’augmentation du chiffre d’affaires est gaspillé.

Un système modulaire intelligent pour plus d’efficacité

Toutes les variantes sont disponibles en tant que version pour l’usinage dans l’huile de coupe ou dans l’émulsion. C’est pourquoi Müller propose un concept de pompe haute pression adapté à chaque variante.



La pompe à piston à régulation automatique eco+ est la variante de série pour toutes les installations dans l’huile. Cela permet de réduire les plus petits débits volumiques à 0 l/min. Cette technologie clé se caractérise par un rendement très élevé, permet d’économiser jusqu’à 26 % d’énergie grâce à l’effet de régulation et de réduire considérablement l’apport de chaleur dans le fluide. Cela garantit une stabilité thermique accrue dans le fluide et un usinage fiable et de meilleure qualité, ainsi qu’un taux de rebut beaucoup plus faible ou une production de bien meilleure qualité. En outre, la pompe à piston à régulation automatique eco+ convainc par une longue durée de vie. Les temps d’arrêt et les coûts d’entretien sont réduits.

Les pompes à vis sont bien adaptées à l’émulsion. Gros inconvénient : elles délivrent toujours la même puissance, consomment beaucoup d’énergie et apportent donc plus de chaleur dans le fluide. Afin de répondre à la philosophie d’efficacité de Müller également dans l’émulsion, une pompe à vis est installée en liaison avec un variateur de fréquence. De cette manière, les clients et l’environnement tirent profit d’une consommation d’énergie nettement réduite, d’une baisse des coûts d’électricité et d’un dégagement de chaleur réduit grâce à la régulation de la vitesse.

L’unité combiloop CL6 G répond à toutes les attentes en matière de filtration. Selon le degré d’encrassement, elle peut être équipée d’un filtre à bande compact ou d’un système de filtration automatique ultramoderne. 

Avec le filtre automatique autonettoyant, les clients font des économies et augmentent durablement la qualité d’usinage grâce à un procédé respectueux de l’environnement. Le filtre automatique est le nec plus ultra en matière de filtration de réfrigérants lubrifiants et garantit, selon la version, une pureté réelle de 40 µm. Avec ce type de filtration, le réfrigérant lubrifiant encrassé imprègne le filtre en mailles tressées en inox de l’extérieur vers l’intérieur, les saletés se collent à l’extérieur et retombent. Le filtre est nettoyé automatiquement par rinçage à contre-courant avec de l’air et son propre fluide. Les boues font l’objet d’un nettoyage complémentaire à l’aide du bac à boues et du gâteau de filtre. L’expérience montre que le fluide renvoyé atteint également une pureté d’environ 40 µm grâce au nettoyage complémentaire. Le filtre automatique permet un fonctionnement fiable, durable et ne nécessitant qu’une maintenance minimale – avec l’unité combiloop CL6 G montée en série pour des débits de rinçage élevés jusqu’à 450 l/min ! Si les installations sont équipées d’une cuve à liquide épuré de 1 200 ou 2 500 litres avec filtre automatique, l’évacuation automatique des copeaux est incluse de série. Dans l’ensemble, cette combinaison donne un système presque sans maintenance qui ne nécessite pas l’utilisation de consommables.



Outre une solution standard, Müller propose également une solution de filtre à bande compact particulièrement efficace et unique sur le marché : un filtre à bande compact haut de gamme à maintenance optimisée, extrêmement performant grâce à l’évacuation des copeaux intégrée et brevetée. Les copeaux et les boues sont continuellement raclés par les palettes. Cela permet un fonctionnement fiable avec un débit de rinçage élevé et un encrassement quasi nul. La durée de vie du tissu de filtre est également augmentée et les coûts des consommables sont considérablement réduits. Par ailleurs, la durée de vie accrue garantit un fonctionnement plus autonome durant une période prolongée. L’opérateur de la machine peut ainsi se concentrer sur la production des pièces, au lieu de s’occuper du nettoyage des filtres, du changement des filtres et du nettoyage de la cuve.



À cela s’ajoute une autre nouveauté intéressante : le chariot à copeaux intégré. Environ 110 l de copeaux et de boues de filtre ou de tissus de filtre sont recueillis dans le chariot intégré. Grâce à la poignée ergonomique et aux roulettes, le chariot à copeaux peut être facilement retiré du dessous de la machine et guidé jusqu’au point de déchargement. Une fois arrivé à ce point, il peut être facilement vidé par basculement et à l’aide des passages pour fourches. Il en résulte un gain de temps et de confort et une prévention efficace des blessures et salissures !

Toutes les unités sont équipées d’un contrôleur de débit et d’un capteur de niveau intégrés. Ces équipements de série, ainsi que d’autres options intéressantes (comme les refroidisseurs intégrés montés sur le dessus), favorisent le bon fonctionnement et une stabilité de traitement élevée. Ici aussi, le client a le choix. Selon l’usinage, la configuration des pompes et la puissance de la machine, des refroidisseurs ayant une puissance frigorifique de 7,5 à 25 kW sont disponibles. Ils sont entièrement intégrés et, surtout, ils peuvent être facilement installés ultérieurement. Les refroidisseurs garantissent la stabilité de la température. De ce fait, les pièces sont usinées avec un niveau de qualité supérieur et de très faibles tolérances. Outre les avantages financiers et l’assurance qualité, la production d’un plus grand volume de pièces est également possible. Grâce à la possibilité d’intégration, aucun espace de production précieux n’est gaspillé par un périphérique supplémentaire.



Mais avec l’unité combiloop CL6 G, Müller a franchi une nouvelle étape en matière d’usinage par enlèvement de copeaux à haute pression. Première et unique solution sur le marché, cette nouvelle unité innovante propose, en option, un système de désinfection thermique intégré pour RL. Ce système peut être installé ultérieurement à tout moment. La désinfection Müller tue presque 100 % des bactéries et des champignons lors d’un processus de pasteurisation écologique et très efficace. De cette manière, la durée de vie de l’émulsion est augmentée d’au moins 50 à 75 % et le niveau de qualité du fluide est maintenu en permanence pendant la production. Cette fusion de la haute pression et de la désinfection du réfrigérant lubrifiant dans l’émulsion permet de réaliser des économies considérables et d’augmenter la qualité et la quantité de la production. Mais les avantages vont encore plus loin. « L’émulsion bascule toujours à un moment donné et des champignons et des bactéries se développent. Nous connaissons tous la puanteur du fluide lorsque l’émulsion bascule, sans parler de l’irritation de la peau et des muqueuses », explique Alexander Lang, responsable marketing chez Müller avant d’ajouter : « En plus de l’augmentation des bénéfices, nous voulons augmenter simplement la sécurité au travail et la qualité du travail à la fois pour l’opérateur et pour tout le personnel dans l’entreprise, tout en faisant vraiment du bien à l’environnement. »

Bien pensée jusque dans les moindres détails

L’unité combiloop CL6 G offre divers autres détails qui améliorent considérablement la sécurité des processus et le rendement. Il s’agit, par exemple, d’un séparateur intégré pour les huiles étrangères (huiles lubrifiantes, huiles de glissières, huiles hydrauliques) et d’un capteur de niveau à ultrasons spécial pour les installations d’émulsion.

Le trop-plein intégré est plus qu’un détail intéressant. L’unité combiloop CL6 G offre donc une filtration en dérivation permanente avec un liquide épuré et (en fonction des options sélectionnées) refroidi ou stable en température et désinfecté. Le mélange constant améliore globalement et continuellement la qualité du réfrigérant lubrifiant (dans l’ensemble du circuit) et donc la stabilité de traitement et la qualité d’usinage en général.

CQFD : l’unité combiloop CL6 G porte l’usinage par enlèvement de copeaux à haute pression à un autre niveau

La preuve est là : avec l’unité combiloop CL6 G, le système compact pour RL crée une petite révolution dans le segment. L’unité combiloop CL6 G permet aux usineurs d’améliorer leur rentabilité et de profiter des avantages suivants :

// Baisse des coûts unitaires
// Augmentation de la productivité
// Amélioration de la qualité de la production
// Réduction des temps d’arrêt liés à la maintenance
// Augmentation considérable de la durée de vie des outils et des réfrigérants lubrifiants
// ... et bien plus encore

APERÇU DES PRINCIPAUX AVANTAGES :

+ Système fermé : sécurité et vision générale très professionnelle et moderne de la production
+ Forme avant-gardiste, matériaux de haute qualité : expression intemporelle et de qualité, bon investissement
+ Conception intelligente : efficacité maximale, y compris en matière de facilité de maintenance et de nettoyage
+ Plus grande capacité de production dans le même espace grâce à une forme étroite et allongée
+ Investissement ciblé : trois versions de base comme plateformes pour une conception sur mesure
+ Filtration plein débit et en dérivation de série pour une qualité de production améliorée
+ Le refroidisseur monté sur le dessus augmente la précision dimensionnelle et peut être installé ultérieurement (investissement échelonné)
+ Filtration nécessitant peu de maintenance, circuit autonome – filtre automatique avec évacuation des copeaux
+ Désinfection : réduction massive des coûts, pas de puanteur, plus grande sécurité au travail

UNIQUE ! GLOBALEMENT ET DANS DE NOMBREUX DÉTAILS.

Le segment de marché des grandes machines d’usinage n’est pas nouveau pour nous, mais notre approche est complètement nouvelle pour le segment de marché. Une véritable innovation.

La combiloop CL6 G est :

• La première unité haute pression fermée pour les grandes machines d’usinage (solution système intégrée)
• Un système standard adaptable individuellement (système modulaire) pour les grandes machines d’usinage
• La première machine qui combine l’unité haute pression et la désinfection de l’émulsion (option) et qui soulage considérablement l’homme, tout en préservant l’environnement et le portefeuille
• La première unité haute pression fermée pour RL,
  • dans laquelle plusieurs filtres automatiques peuvent être montés en série – pour une filtration des réfrigérants lubrifiants sans aucun consommable et nécessitant peu de maintenance avec des débits de rinçage élevés
  • dans laquelle un refroidisseur monté sur le dessus et un système de désinfection peuvent être installés ultérieurement si nécessaire
  • qui dispose d’un filtre à bande compact avec un système breveté d’évacuation des copeaux
  • qui génère une haute pression dans cette classe grâce à la technologie de pompe à piston à régulation automatique économe en énergie
  • qui dispose d’un chariot à copeaux intégré pour une évacuation sûre et confortable des copeaux
  • qui, avec sa forme spéciale pour l’émulsion ou l’huile de coupe, assure une sécurité de processus et une efficacité maximales

Quel est l’objectif ? À partir de 2021, les clients de Müller usineront de manière plus rentable, plus durable et plus esthétique, également sur de grandes machines. Avec la combiloop CL6 G – parce qu’il s’agit de votre efficacité !